熱處理溫度差10度硬度區別有多大

2022-04-25 21:13:16 字數 2589 閱讀 8221

1樓:匿名使用者

對樓主所描述的問題,我是這樣理解的:對每一種材料而言,其淬火溫度均有乙個合理的範圍,在這個範圍裡選擇淬火溫度,所得到的表面硬度差別並不大。所以,只要是在規定的奧氏體化溫區內,溫度相差10°c根本不會影響淬火結果!

有的材料淬火溫區非常寬,差20~30°c可能對硬度的影響度也是微乎其微的。比如20crmnti滲碳後的淬火溫度可在820~870°c範圍任意選取,可能得到的金相組織差異較大,但表面硬度相差寥寥! 但若在其最合理的淬火溫區上下限的臨界狀態,相差10°c,在可能產生「失之毫釐,謬以千里」的後果,比若說高速鋼在其上限溫度加熱時,若再提高10°c則極有可能造成過燒,使工件報廢。

再比如cr12型模具鋼,它的淬火溫度範圍很窄,在其淬火溫度上限附近再提高10°c就有可能導致奧氏體熱穩定化,從而使淬火後產生大量帕運,硬度比正常淬火下降許多!

2樓:匿名使用者

關鍵要看什麼材料,普通碳鋼和合金結構鋼我想不是臨界狀態的溫度差10℃最終結果不會有很大差別。是高合金鋼或特殊材料的差10℃出現樓主說的情況並不奇怪。

3樓:匿名使用者

兩種溫度淬火,應該表面硬度值相差不大,但有效硬化層深及心部硬度應該有區別

4樓:匿名使用者

個人想法 一,雖然是同乙個熱處理工藝,同一裝置,同等材料,同等淬火油,請問你們設有做過九點爐溫測試嗎?同一溫度只不過是熱電偶乙個區或乙個測點位置溫度,並不代表各區的溫。如果沒做過九點爐溫測試建議做一次爐溫測試,看看整個加熱室溫度是否一致 假如爐溫各區溫度本身差別就有10度那麼淬火工件當然就有差別啦!

我想你們不止這種工件的差別應該其他工件也有差別吧

5樓:這就是明天

這個問題我來回答你啊。要是500度510度。硬度相差無幾。要是接近熔點1200度。1210,乙個能用乙個就是廢品。

6樓:匿名使用者

孤鴻專家分析的很有道理!關鍵是看這10°c差在何處。我在中學學習哲學時,關於量變到質變(即漸變到突變)的章節有這樣一則故事:

乙個飢腸轆轆的人,連吃了5個燒餅,還覺得很餓,可當他吃到第6個燒餅時,突然覺得一下子就吃飽了。於是,他不無感慨地說:唉,早知道吃第6個燒餅能吃飽,我就不吃那5個了!

這個故事是不是有點類似於樓主提出的問題呀!

鋼的硬度是多少?有10度嗎?

7樓:匿名使用者

金剛石的硬度為10.最硬的金屬是鉻,硬度為9。

剛是合金,硬度不會超過9

8樓:匿名使用者

你的十度是摩氏硬度。

鋼一般是hrc或hbs來衡量!

9樓:張揚大海

鋼有許多種,不同種類的鋼硬度不同,主要因為含碳量不同。

一般在六度左右,沒金鋼石硬,金剛石硬度為十。

以上所說的硬度為摩氏硬度。

熱處理硬度與溫度的關係

10樓:最唉哈哈

這個好像查不到具體引數,只能說加熱保溫時間不能太長,會引起脫碳的,相同的溫度回火時間越長,硬度越低,但也是相對來說 ,比如220℃回火,時間再怎麼長,一般不會把硬度低到高溫回火的硬度,特殊材料另論,至於淬火後的硬度,還和冷卻液有關,水、鹽水、油 中冷卻,都會不一樣

關於熱處理方面,說什麼多少度??45度,50度,都什麼意思啊??

熱處理中鋼的強度和硬度有什麼區別

11樓:匿名使用者

材料在外力作用下抵抗永久變形和斷裂的能力稱為強度。材料區域性抵抗硬物壓入其表面的能力稱為硬度。

在鋼的力學效能中,強度和硬度是關聯指標,塑性(伸長率、斷面收縮率)和韌性(衝擊值)是關聯指標。

一般情況下,鋼的強度越高其硬度也會越大,而塑性和韌性則會下降。

但不是一直有此直線關係,當鋼的含碳量超過1.2%時,硬度會增加但強度不會增加反而會下降。韌性也會下降很快。

這主要含碳量高時滲碳體增加,呈網狀分布削弱了晶粒間的聯絡,使鋼的力學效能變差,因此一般結構鋼的含碳量最高為1.2%左右,主要用作工具鋼。

另外,還需說明的是,硬度就是耐磨性指標。

12樓:匿名使用者

硬度:材料區域性抵抗變形的能力。 常用有hr hb強度:材料抵抗永久變形和斷裂的能力。主要有抗拉強度和屈服強度硬度與強度有近似關係

σb=khbw

鋼鐵材料k取10/3

不鏽鋼k取4.0-5.5

經驗公式,僅供參考。

因硬度試驗快,主要用於推測抗拉強度範圍。

13樓:匿名使用者

外載荷的作用下抵抗塑性變形和斷裂的能力稱為強度

固體材料對外界物體壓陷、刻劃等作用的區域性抵抗能力為硬度

材料厚度對熱處理的硬度有什麼影響,表面和內芯的硬度區別?曲面和平面打硬度會差6度嗎?原因?

14樓:匿名使用者

每種金屬材料的淬透性不同,是導致材料表面與芯部硬度差的原因;

打硬度的表面要平整,粗糙度大於6.3為好,不同的粗糙度可造成硬度的偏差較大,更不要講平面與曲面的硬度差了。

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