注塑模為什麼進膠點附近的筋位比較難滿膠

2022-04-22 02:09:21 字數 4955 閱讀 2373

1樓:匿名使用者

圖示是模流分析的嗎?還是產品實際這樣呢?

造成實際此處的缺料,絕大多數原因是排氣造成,孔柱有鑲件是不應該困氣的,若有,也好解決,拆下鑲件,開點排氣就好了,右側的卡柱困氣確有可能,但要是象圖上那種缺那麼多也不太會,畢竟膠位有那麼大,若要解決在卡勾頂面割成鑲件比較好。

其實從結構上看,若此兩處有缺料,其他的筋位尤其細筋處也會有。跟工藝條件關係很大。實際產品其他位置都好的,就這兩處有,而且有這麼大,就是工藝也有問題,模具也有問題了。

2樓:橡膠李秀權

這個位置是最遠的膠料流動位置 注意模具的憋氣和膠料的門尼焦燒!重點這兩方解決!

3樓:煒林納改性料

造成注塑製品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)。 可能由以下幾個方面的原因導致而成:

1.注塑機臺原因:

機台的塑化量或加熱率不定,應選用塑化量與加熱功率大的機台;

螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中;熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或回流,而不能達到所需的注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。

2.注塑模具原因:

1.模具區域性或整體的溫度過低造成入料困難,應適當提高模溫;

2.模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個製件或區域性的壁厚或可在填充不足處的附近,設定輔助流 或澆口解決。

3.模具的流道過小造成壓力損 耗;過大時會出現射膠無力;過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設定流道的大小,主流道與分流道,澆口之間的過渡或本身的轉彎處應

用適當的圓弧過渡。

4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣,必要時要開設排氣溝道或氣孔。

查到以上資料,希望對你有幫助~

注塑模細水口點進膠.進膠口對準公模加強肋位還是不對準比較好?

4樓:匿名使用者

這個要看具體的產品型別和外觀結構決定的

澆口位開在加強筋上面,無非就是擔心產品表面 壁太厚縮水 或表面不美觀,並無其他影響。

舉例如周轉箱類的模具 澆口位在加強筋上面,也沒關係的,這類模具大多是4-5點熱流道 點澆口進膠,都在箱體底部,如今極少開冷流道大水口了,畢竟料柄太大 且進膠成型困難。

如果是西諾模具超薄盒類,家電類、壁厚薄,或外觀要求高的產品,澆口位盡量不要做在筋位上,可根據實際產品開在中心或多點進膠,要考慮產品整體的成型可行性和最優方案,保障流長比 流道均衡 進膠同步 減少偏心率。

還有一類情況是 電子類產品,製品小且比較精密,背面加強筋或比較多(各種裝配結構),這類的話 大多是反進膠,進膠口開在產品的內裝配面,至於是否在加強筋上面 到沒多大關係的。

注塑模具中點進膠和側近膠有什麼區別

5樓:幻之誰愚

點進膠就是通常的潛水口,側進膠就是大水口,如喇叭口等,區別於點膠一般不用再加工,大水口就需要人工將其水口與產品分離。點進膠的有三板模,和兩板模,而大水口一般是兩板簡易模。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工具;也是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀複雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔,經冷卻固化後,得到成形品。

6樓:廖國朋

點進膠為細水口模具 測進膠為大水口模具

7樓:匿名使用者

肯定有區別來,如果沒區別那麼它壓力還有什麼用

注塑產品的進膠點高怎麼處理

8樓:遊樂裝置

注塑時產品進膠點拉高原因:1、注射時間過長;2、進膠點太大。

點澆口澆高的主要對策有:

(1)澆口脫模角要大

(2)澆口land拋光

(3)澆口附近模溫要低

(4)高保壓

澆口封凍後,才能解除保壓,否則原料回流造成澆口部位溫度提高,易發生澆口高。

注塑成型時,是距離長的進膠點先進膠,還是距離短的呢

注塑成型有哪幾種進膠方式?其優點和缺點

9樓:塔罵德

注塑,即熱塑性塑料注塑成型,這種方法即是將塑料材料熔融,然後將其注入膜腔。

優點:1、澆口位置的選擇靈活;

2、澆口可與注塑件自行分離;

3、澆口痕跡小;

缺點:1、澆口位置容易脫膠;

2、入水位置容易產生烘印;

3、需人工剪除膠片;

4、從澆口位置到型腔壓力損失較大。

10樓:昊涙

一、直接進膠

優點:壓力損失小;製作簡單。

缺點:澆口附近應力較大;需人工剪除澆口(流道) ; 表面會留下明顯澆口疤痕。

二、側澆口

優點:形狀簡單,加工方便;去處澆口較容易。

缺點: 膠件與澆口不能自行分離;膠件易留下澆口痕跡。

三、搭接式澆口

優點:它是側澆口的演變形式,具有側澆口的各種優點;是典型的衝擊型澆口,可有效的防止塑料熔體的噴射流動。

缺點:不能實現澆口和膠件的自行分離;容易留下明顯的澆口疤痕。

四、扇形澆口

優點:熔融塑料流經澆口時,在橫向得到更加均勻的分配,降低膠件應力;減少空氣進入型腔的可能,避免產生銀絲、氣泡等缺陷。

缺點:澆口與膠件不能自行分離;膠件邊緣有較長的澆口痕跡,須用工具才能將澆口加工平整。

五、潛伏式澆口

優點:澆口位置的選擇較靈活;饒口可與膠件自行分離;澆口痕跡小;兩板模、三板模都可採用。

缺點:澆口位置容易拖膠粉;入水位置容易產生烘印;需人工剪除膠片;從澆口位置到型腔壓力損失較大。

六、弧形澆口

優點:澆口和膠件可自動分離;無需對澆口位置進行另外處理:不會在膠件的外觀面產生澆口痕跡。

缺點:可能在表面出現烘印;加工較複雜;設計不合理容易折斷而堵塞澆口。

七、針點澆口

優點:澆口位置選擇自由度大;饒口能與膠件自行分離;澆口痕跡小;澆口位置附近應力小。

缺點:注射壓力較大;—般須採用三板模結構,結構較複雜。

拓展資料:

注塑成型又稱注射模塑成型,它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高,操作可實現自動化,花色品種多,形狀可以由簡到繁,尺寸可以由大到小。

而且製品尺寸精確,產品易更新換代,能成形狀複雜的製件,注塑成型適用於大量生產與形狀複雜產品等成型加工領域。

在一定溫度下,通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料,用高壓射入模腔,經冷卻固化後,得到成型品的方法。該方法適用於形狀複雜部件的批量生產,是重要的加工方法之一。

11樓:洗澡淹死的烏龜

1、盤形澆口: 沿產品外圓周而擴充套件進料,其進料點對稱,充模均勻,能消除結合線.有利於排氣.水口常用衝切方式去除,設計時注意衝切工藝.

2.扇形澆口: 從分流道到模腔方向逐漸放大呈扇形,適用於長條或扁平而薄之產品,可減少流紋和定向應力.扇形角度由產品形狀決定,澆口橫面積不可大於流道斷面積.

3.環形澆口: 沿產品整個外圓周擴充套件進膠,它能使塑料繞型芯均勻充模,排氣良好,減少結合線.但澆口切除困難,它適用於薄壁長管狀產品.

4.點澆 口: 是一種截面積小如針狀之澆口,一般用於流動較好之塑料,其澆口長度一般不超過其直徑,所以脫模後澆口自動切斷,不須再修正.而澆口殘痕不明顯.在箱罩,盒殼體及大面積產品中應用相當廣泛,它可以使模具增加乙個分模面,便於水口脫模.其缺點是因進澆口較小易造成壓力損耗,成型時產生一些不良(流痕,燒焦,黑點)其形狀有菱形,單點形,雙點形,多點形等.

5.側澆 口: 一般開設在模具一邊,分模面上由內側或外側進膠,截面多為矩形,適用於一模多穴.

6.直接澆口: 直接由主流道進入模腔,適用於單穴深腔殼形,箱形模具.其流道流程短,壓力損失少,有利於排氣,但澆口去除不便,會留明顯痕跡

7.潛伏澆口: 其澆口呈傾斜狀潛伏在分模面一方,在產品側面或裡面進膠脫模時可自動切斷針點澆口,適用自動化生產.

12樓:雙槍老椰子

可以分成四大類:側澆口;針點澆口;護耳澆口;直通澆口。

側澆口應用最多。

針點澆口適用於abs/pp/pe等塑料。

護耳澆口適用於流動性過大的塑料。

直通澆口適用於流動性不好的塑料。

實際應用中每大類還有許多演變,如側澆口有扇形、平縫、輪輻澆口等;

針點澆口有潛伏澆口等。

13樓:匿名使用者

一般說來,可以分成四大類:側澆口;針點澆口;護耳澆口;直通澆口。

側澆口應用最多。針點澆口適用於abs/pp/pe等塑料。護耳澆口適用於流動性過大的塑料。直通澆口適用於流動性不好的塑料。

實際應用中每大類還有許多演變,如側澆口有扇形、平縫、輪輻澆口等;

針點澆口有潛伏澆口等。

14樓:

一般有頂部進膠、側部進膠

頂部進膠就是通常的潛水口,側進膠就是大水口,如喇叭口等,區別於點膠一般不用再加工,大水口就需要人工將其水口與產品分離。點進膠的有三板模,和兩板模,而大水口一般是兩板簡易模。

注塑模具是一種生產塑膠製品的工具;也是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產某些形狀複雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔,經冷卻固化後,得到成形品

三板模,點澆口模具,在製件的進膠點位置拉絲,很扎手。有哪些原因?三板模,澆口套和注塑機噴嘴結合不太

15樓:隨邇而去的豬

拉絲是冷卻不夠或澆口設計丶工藝不良。澆口套和注塑機噴嘴結合一般都沒問題。保壓就不懂了,不射膠時噴嘴還出膠不就是注塑機噴膠系統的事了…………………??

16樓:匿名使用者

這種現象很普遍,通常是因進膠口太小,注塑保壓太大造成。解決方案:1.降低保壓壓力,2.加大進膠口。

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